在新能源汽車與智能網(wǎng)聯(lián)汽車產(chǎn)業(yè)加速發(fā)展的背景下，電子模組作為核心部件，其質(zhì)量把控成為產(chǎn)業(yè)鏈的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。據(jù)QYR最新調(diào)研，2024年中國X射線CT檢測服務(wù)市場銷售收入達(dá)到了76.18百萬元，預(yù)計2031年可以達(dá)到188.11百萬元，2025-2031期間年復(fù)合增長率（CAGR）為13.78%。這一增長背后，是新能源汽車對動力電池、電驅(qū)系統(tǒng)等關(guān)鍵零部件內(nèi)部缺陷檢測需求的激增。然而，高密電子模組因結(jié)構(gòu)復(fù)雜、材質(zhì)厚重，傳統(tǒng)檢測手段難以全面覆蓋微米級缺陷，行業(yè)長期面臨“檢測盲區(qū)多、效率低、成本高”的痛點。
日聯(lián)在線CT：三大技術(shù)突破實現(xiàn)“智檢合一”
日聯(lián)科技通過自主研發(fā)的大功率微焦點射線源與AI視覺算法，實現(xiàn)了檢測能力的三重突破：
強(qiáng)穿透與大視野：180kV高能射線源可穿透280mm鋁合金或鑄鐵外殼，兼容高度360mm、重量40kg的大型模組，解決了高密度材質(zhì)帶來的成像難題；
高速飛拍成像：采用360°連續(xù)飛拍技術(shù)，取代傳統(tǒng)步進(jìn)式成像，單次檢測在3秒內(nèi)完成三維重建，大幅提升檢測效率；
AI精準(zhǔn)識別：基于深度學(xué)習(xí)的目標(biāo)檢測與圖像分割算法，實現(xiàn)對空焊、偏移、虛焊等多種缺陷的自動識別與定位，在線檢測速度達(dá)到1.7秒/視場。
效果顯著：誤檢率至0.1%以下，推動全檢普及
該系統(tǒng)最大亮點在于其AI算法在真實產(chǎn)線環(huán)境中的表現(xiàn)。通過大量工業(yè)CT數(shù)據(jù)訓(xùn)練和模型優(yōu)化，日聯(lián)AI-CT系統(tǒng)在面對不同產(chǎn)品類型和缺陷形態(tài)時表現(xiàn)出強(qiáng)泛化能力。用戶僅需少量樣本即可完成算法適配，快速部署于多種復(fù)雜產(chǎn)品的檢測流程中。
據(jù)實際應(yīng)用反饋，該系統(tǒng)將誤檢率穩(wěn)定控制在0.1%以下，遠(yuǎn)低于行業(yè)平均水平。這不僅意味著質(zhì)量控制的本質(zhì)提升，更將傳統(tǒng)質(zhì)檢中的“概率性損失”轉(zhuǎn)化為“確定性利潤”，為電子制造企業(yè)帶來直接的經(jīng)濟(jì)效益。
在高端電子制造邁向“零缺陷”管理的進(jìn)程中，日聯(lián)AI在線CT系統(tǒng)的推出具有標(biāo)志性意義。它不僅是技術(shù)層面的突破，更體現(xiàn)了工業(yè)質(zhì)檢從“事后抽檢”轉(zhuǎn)向“過程全檢”的范式轉(zhuǎn)變。尤其在新能源汽車、光伏等高成長性行業(yè)，量產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量之間的平衡一直是制造的痛點。該方案通過AI與成像技術(shù)的深度融合，在保證檢測精度的同時大幅提升速度，使全檢在生產(chǎn)節(jié)拍內(nèi)成為可能，從而真正實現(xiàn)質(zhì)量控制前移。
從行業(yè)生態(tài)角度看，這種高度集成化、智能化的檢測解決方案，有望推動國內(nèi)電子制造業(yè)形成“設(shè)計-制造-質(zhì)檢”閉環(huán)優(yōu)化，提升行業(yè)整體良率水平和國際競爭力。未來，隨著算法持續(xù)迭代和多場景適配，AI+CT的技術(shù)路線或?qū)⒊蔀橹悄芄S的標(biāo)準(zhǔn)配置，為中國制造業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展注入新動能。
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